Kürten/Köln – Alle drei Tage, fährt der silberne Lkw auf den Hof von Angelika und Hans Georg Theunissen, um die Milch abzuholen. Von Kürten aus geht es nach Köln. „Als das Werk 1935 gebaut wurde, stand es noch im Randgebiet der Bebauung“, erklärt Berthold Hungenbach, Leiter der Milchverwaltung der Firma Friesland-Campina. Die Stadt dehnte sich aus, und auch die Molkerei wuchs. Aus dem Milchwerke Köln/Wuppertal wurde 1996 Campina und schließlich 2009 Friesland-Campina. Hier, mitten im Stadtteil Bilderstöckchen wird die Milch der Marke Landliebe abgefüllt – für ganz Deutschland.

„Sprechfunk und Handy im Umkreis von 20 Metern ausschalten“, ist auf einem Schild am Haupttor zu lesen. Dadurch könnte die Elektronik der Bodenwaage gestört werden, auf der jeder Milchlaster gewogen wird. Routiniert rangiert der silberne Lkw und fährt nach kurzem Aufenthalt an der Waage weiter in die Abtankstraße. „Hier können wir 180 000 Liter in der Stunde von drei Lkw gleichzeitig aufnehmen“, erläutert Hungenbach. Pro Tag werden rund 1,4 Millionen Liter Milch angenommen. „In Spitzenzeiten sogar bis zu zwei Millionen.“

Die Milch wird aus dem Laster in einen der acht Edelstahlsilos gepumpt, die neben der Abtankstraße auf dem Hof stehen. Jeder Tank ist 21 Meter hoch und hat ein Fassungsvermögen von 240 000 Liter. Von hier aus wird die Milch über eine Edelstahlverrohung ins Werk gepumpt.

In den Produktionshallen und Laboren gelten strengste Hygienevorschriften. Wer hinein will, bekommt Arbeitssicherheitsschuhe, Kittel und Haarnetz. „Bei uns sind fast alle Mitarbeiter glatt rasiert, denn sonst müssten sie auch noch eine Bartbinde tragen“, sagt Hungenbach. An Zugangsschleusen müssen zudem die Hände gewaschen und desinfiziert werden, während gleichzeitig Bodenbürsten die Schuhsohlen reinigen.

In den Produktionshallen ist es vor allem eins: laut. Pumpen dröhnen, Druckluft zischt, und auf Industriestraßen wird rhythmisch klackend aufgefüllt und verpackt. Die Mitarbeiter tragen grüne Ohrenschützer. Die Erklärungen zu den Arbeitsabläufen erfolgen fast brüllend. Etwas mehr Ruhe herrscht in der zentralen Leitstelle hinter Glas. Hier kontrolliert ein Mitarbeiter auf zahlreichen Bildschirmen die Produktionsabläufe. „Zum Beispiel die verschiedenen Erhitzungszustände“, erklärt Hungenbach. In den vier Milcherhitzern der Molkerei, die verbunden sind mit den hohen Edelstahlsilos, wird die Milch für die weitere Produktion vorbereitet.

„Die Frischmilch für Landliebe wird nur kurzzeiterhitzt und über die Mikrofiltration entkeimt, dadurch schmeckt sie frischer“, führt der Milchverwaltungschef aus. Auf dem Weg im sogenannten Austauscher 1, der Bestandteil des Milcherhitzers ist, wird die Rohmilch auf 55 Grad angewärmt, um separiert zu werden. „Bei diesem Vorgang wird Rohmilch in Magermilch und Sahne getrennt.“ Im Homogenisator werden die Fettkügelchen in der Milch in der Größe angepasst, damit sich später auf der Milch kein Rahm bildet.

An einem der Metalltanks hängt ein Schild mit dem Landliebe-Schriftzug. „Hier darf nur die Milch hinein, die ohne Gentechnik produziert wurde“, sagt Hungenbach. In Köln wird auch für die Marken Campina, Tuffi und Südmilch sowie für Handelsmarken produziert. Aber auf die strikte Trennung der Milch wird peinlich genau geachtet. „Andere Milch kann zwar in Tanks gefüllt werden, die vorher für Landliebe benutzt wurde. Aber umgekehrt muss der entsprechende Tank, das Prozess- und Abfüllsystem erst einmal gereinigt werden.“

In der Nachbarhalle wird gerade Landliebe-Kakao abgefüllt. Alles läuft vollautomatisch. Die Maschine holt sich per Greifarm die Zuschnitte für die Verpackungen, faltet sie, schweißt die Bodennaht zu. Danach wird das Innere per Dampf desinfiziert und anschließend befüllt.

Nach dem Verschweißen der oberen Naht erfolgt der Haltbarkeitsaufdruck, und ein Strohhalm wird aufgeklebt. Danach werden die Kakao-Tüten in Kartons verpackt. Ein Mitarbeiter kontrolliert den Ablauf, füllt Materialien nach und sorgt für einen reibungslosen Ablauf.

Verpacktes kommt zum I-Punkt

Der ist in einer Nebenhalle ins Stocken gekommen. Hier soll eigentlich Kräuterquark abgefüllt werden, doch die Maschine steht. Ein Mitarbeiter kontrolliert sämtliche Stationen, entfernt kaputte Becher und säubert die Düsen, bevor er die Produktion wieder startet. Zunächst wird eine Plastikfolie bei 140 Grad zu einem Becher verformt und anschließend befüllt.

Der Quark wird kurz vorher mit Kräutern aus einem 800-Kilo-Edelstahlcontainer vermischt. Die Verschlussfolie wird über den Becher von einer Rolle zugeführt, mit ultraviolettem Licht entkeimt und versiegelt. Anschließend kommt ein Etikett auf die Verpackung. Nach kurzer Zeit läuft die Produktionsstraße wieder reibungslos. Die Geschwindigkeit liegt bei 18 700 Bechern pro Stunde.

Sämtliche fertig verpackten Produkte gelangen schließlich zum I-Punkt. „Hier wird die Ware verheiratet, also auf Paletten mit Strichcodes verladen“, sagt Hungenbach. So kann der weitere Weg über das interne Lagersystem problemlos gesteuert werden. Und das geschieht fast wie von Zauberhand. Die Paletten werden vollautomatisch in die Verladehalle verschoben, dort über Rollen sortiert und maschinell in einen Lkw verschoben. Hungenbach: „Das dauert 1,5 Minuten für 30 Paletten.“