Brühl – Der Sound der Industrie ist in den Hallen des Eisenwerks Brühl in seiner ganzen Bandbreite zu hören. Es dröhnt und rumpelt, es quietscht und zischt, es klackt und surrt. Der große Ofen der Fabrik, ein 23 Meter hohes Monstrum, bringt stündlich 90 Tonnen Eisenschrott zum Schmelzen. Unter Einsatz von Koks, Sauerstoff und kräftiger Heißluftzufuhr verwandeln sich abgenutzte Bahnschienen, rostige Stahlträger oder Blechabfälle der Autoindustrie bei 1800 Grad Celsius in flüssigen, rot-gelb glühenden Grundstoff für neue Motorblöcke. Und die werden hier massenweise gefertigt: Im vergangenen Jahr liefen in der Fabrik im Süden von Köln insgesamt 4,2 Millionen solcher Zylinderkurbelgehäuse vom Band.
Eisenguss ist im Prinzip ein uraltes, simples Verfahren, erfunden in der Bronzezeit, vor mehr als 3000 Jahren. Aber um einen Motorblock zu fertigen mit seinen verschiedenen Hohlräumen, muss zunächst mit einigem Aufwand ein sogenanntes Kernpaket hergestellt werden, eine komplizierte Gussform aus verdichtetem Quarzsand, angereichert mit speziellen Bindern und Härtern. Die Kerne bilden die Aussparungen des späteren Motorblocks ab. Früher reine Handarbeit, werden die Formelemente im Eisenwerk heute von Robotern zusammengesetzt.
Nach einer mehrstündigen Phase des Erkaltens müssen die frisch gegossenen Motoblöcke gerüttelt, mit Hammer und Meißel bearbeitet sowie in Strahlanlagen behandelt werden, um die Reste der zerfallenen Sandform zu entfernen. Dafür sind inzwischen ebenfalls Roboter, aber zum Teil nach wie vor auch zupackende Männer an den Fließbändern zuständig, wo es zugeht wie in den frühen Tagen der Industrialisierung. Eine Arbeit, die an der Gesundheit zehrt, wie die Werksleitung einräumt. Solche Jobs sollen über kurz oder lang ebenfalls automatischen Maschinen übernehmen.
45 Prozent Umsatzverlust
Am Ende des Produktions- und Nachbearbeitungsprozesses werden die Motorblöcke lackiert, auf Paletten gepackt und auf Lastwagen zu den Auftraggebern transportiert: zu Audi, Volkswagen, Ford, Opel, Suzuki oder Fiat.
„Jedes dritte neue Auto Europas hat einen Motorblock aus Brühl“, sagt Ralph Wegener, der seit 2011 das Eisenwerk leitet. 1700 Mitarbeiter beschäftigt die Fabrik, vor allem Gießerei-Arbeiter, aber auch Schlosser, Elektriker und Bürokaufleute. Insgesamt sind 168 Roboter in den Hallen des Eisenwerks im Einsatz.
1927 erwarb Georg Sandmann, ehemals Vorstand beim Stahlkonzern Klöckner, in Brühl eine Eisengießerei. Am Anfang gab es laut Firmenchronik nur sieben Mitarbeiter. In Erwartung einer zunehmenden Autoproduktion setzte er auf die Fertigung von Motorblöcken und kam bald mit Opel sowie mit Wanderer, den Adler-Werken und Daimler Benz ins Geschäft.
Seit 1931/1932 belieferte Sandmann unter anderem auch Ford, Auto Union und Humboldt Deutz. Mit Kriegsbeginn 1939 wurden nur noch Zylinderblöcke und -köpfe für Lkw gegossen. 1948 beschäftigte das Eisenwerk 240 Mitarbeiter und profitierte in den folgenden Jahrzehnten von der Massenmotorisierung. In Spitzenzeiten hatte das Eisenwerk 3500 Mitarbeiter.
Das Eisenwerk profitiert einerseits von einem hohen Schrottaufkommen in der rheinischen Industrie, andererseits von der Nähe zu den Frechener Quarzwerken.
An jedem Arbeitstag liefern rund 50 Lkw Quarzsand und 50 Lkw Schrott sowie Legierungen an, während 40 Lkw mit Gussteilen das Werk verlassen. (fs)
In seinen besten Zeiten stellte die Fabrik mehr als fünf Millionen Motorblöcke im Jahr her. Das war 2007, bevor die Autoindustrie weltweit in die Krise stürzte. „Wir verloren 45 Prozent Umsatz“, so Wegener. Die Jahresproduktion sank 2009 auf unter drei Millionen, die Existenz des Werks stand auf dem Spiel, „Eine Insolvenz konnte nur dadurch vermieden werden, dass die Gesellschafter Geld gaben und die Mitarbeiter für zwei Jahre auf einige Zahlungen verzichtet haben“, sagt der Firmenchef. Von 2011 bis 2014 sei von den Gesellschaftern ein „hoher dreistelliger Millionenbetrag“ investiert worden.
Das Unternehmen befindet sich in Familienbesitz, Gesellschafter sind die Nachkommen von Georg Sandmann, der das Unternehmen 1927 gegründet hatte. „Die Familie hat alles getan, um das Unternehmen zu erhalten“, sagt Wegener. Im vergangenen Jahr wurden zwei neue Kernfertigungszentren sowie ein Bearbeitungszentrum in Betrieb genommen. Bei zuletzt 274 Millionen Euro Umsatz schreibe man inzwischen wieder eine „schwarze Null“. Und 2015 soll es wieder eine Ausschüttung an die Gesellschafter geben. Mit Abstand wichtigster Kunde des Eisenwerks ist der Volkswagen-Konzern, der allein für 165 Millionen Euro Umsatz bei den Brühlern sorgt. Geliefert werden etwa der Acht-Zylinder-Block für den Porsche Cayenne, eine Sechs-Zylinder-Aggregat für den VW Phaeton und vor allem der neue Vierzylinder (1,8 und 2.0 Liter) für verschiedene Modelle wie den VW Passat, den Skoda Oktavia oder den Audi A4. „Diesen Motor haben wir mit entwickelt“, sagt Wegener.
Eine spezielle Legierung
Dank einer besonderen Legierung (dem Eisen werden spezielle Metalle zugefügt) sind die Wände dieses Motors nur drei Millimeter dick. Damit ist der Block kaum schwerer als ein vergleichbares Aggregat aus Aluminium. „Ein dreidimensionales Raumwunder“, sagt Wegener. Binnen zehn Jahren habe sich das mittlerer Stückgewicht der Brühler Kurbelgehäuse von 68 auf 42 Kilo reduziert. Das trage zu sinkenden Spritverbräuchen bei.
Weltweit will VW jährlich drei Millionen Exemplare des neuen Motors in seine Fahrzeuge einbauen. Rund die Hälfte davon soll aus Brühl kommen – also 1,5 Millionen Blöcke.
Zweitwichtigster Kunde mit einem Umsatzanteil von gut 20 Prozent ist Ford. Für den Kölner Hersteller produziert die Fabrik DreiZylinder-Motoren mit nur 1.0 Liter Hubraum – ebenfalls eine Gemeinschaftsentwicklung mit dem Eisenwerk. Zur Zeit werden 300000 Stück im Jahr gegossen, das Volumen soll sich demnächst auf 550 000 Stück erhöhen. Diese Blöcke werden in die beiden Motorenwerke des Herstellers in Niehl und Craiova (Rumänien) gebracht und dort komplettiert. „Unser Umsatz mit Ford wächst gewaltig“, sagt Wegener. Auch die Kurbelgehäuse für den neuen „Panther“-Dieselmotor, der etwa in den Ford-Transit eingebaut wird, soll bald in Brühl vom Band laufen. Dafür wird eigenes eine weitere Halle auf dem Brühler Firmengelände errichtet.
Wegener ist optimistisch, dass es weiter bergauf geht. Schon jetzt verfüge das Eisenwerk „über die modernste Fertigungsstraße für Motorblöcke, die es auf der Welt gibt“.