Bisher hat das nur im Labormaßstab funktioniert: Recycling von Elastomeren. Die Stoffe sind in der Kunststoffindustrie allgegenwärtig, denn im Fahrzeugbau zum Beispiel geht es kaum ohne: Dort braucht man Bauteile, die einerseits elastisch sind, aber trotzdem ihre Form wahren. Die Kunststoffräder von Gabelstaplern nennt Thomas Braig als Beispiel. Oder, spektakulärer: die Räder der Achterbahn im Brühler Phantasialand. Covestros Leiter des Geschäftsbereichs Elastomere ist am Montag erkennbar froh, dass in seinem Segment ein erster Durchbruch gelungen ist, zunächst das Produkt Vulkollan Teil eines Kreislaufs werden kann. Später sollen die verwandten Produktreihen Desmodur und Desmopan folgen.

Seit zwei Jahren hatte man in dem Kunststoffkonzern daran geforscht. Im Labor hat die Aufbereitung gut funktioniert; im Dezember 2024 folgte die Ankündigung, in die Pilotphase zu gehen. Ab sofort wird der Prozess im größeren Maßstab angewendet. Dafür steht im Leverkusener Chempark ein fünfgeschossiges Gebäude in dritter Reihe. Dort installiert das Unternehmen Pilotanlagen. Die für das Elastomer-Recycling ist eine davon, aber eine wichtige: Covestro hat nach eigenen Angaben einen zweistelligen Millionenbetrag ausgegeben.

Das Signal: Leverkusen kann Innovation

Vor allem aber wird man die strategische Einordnung des Projekts in der Belegschaft – und nicht nur dort – mit Erleichterung zur Kenntnis nehmen: „Mit dem Projekt wird ein innovatives Verfahren aus dem Labor in die technische Erprobung überführt – und zugleich die Rolle Leverkusens als Standort für chemische Innovation und industrielle Verfahrenstechnik gestärkt.“ Denn zu groß ist inzwischen die Sorge, dass Leverkusen im aus Abu Dhabi alimentierten XRG-Konzerngeflecht keine große Zukunft als Produktionsstandort hat: der hohen Kosten wegen. 

Als Thomas Braig, Projektleiter Lennart Sandbrink, und Bastian Mahr, der Chefingenieur der Pilot-Fabrik, das Verfahren am Montag vorstellen, herrscht Optimismus, den Torsten Heinemann als Leiter der Abteilung Innovation und Nachhaltigkeit und Covestros Chef für Prozess-Technologie Markus Dugal ausdrücklich teilen. 

Zunächst im 100-Kilo-Maßstab

Sandbrink sieht einen kleinen Teil der Konzernvision einer kompletten Kreislaufwirtschaft bei Covestro verwirklicht – auch wenn in der Pilotanlage „im 100-Kilo-Maßstab“ gearbeitet wird, wie Spartenchef Thomas Braig sagt. „Das ist mitnichten kommerziell.“ Aber: Von der Pilotanlage aus sei es nicht mehr so schwer, das Verfahren zu skalieren. 

Dass sich chemische Reaktionen rückabwickeln und Moleküle wieder aufspalten lassen, sei für Chemiker eigentlich normal, heißt es bei der Vorstellung. Nur: In den vergangenen Jahrzehnten war das nicht gefragt. Es wurde über eine Rückgewinnung nicht ernsthaft nachgedacht, obwohl die ersten Versuche schon zu Beginn des Jahrtausends gemacht wurden.

Vom bisherigen Weg, Material einzuschmelzen und dabei ein „Downgrading“ in Kauf zu nehmen, ist das neue Verfahren für Elastomere meilenweit entfernt. Das ginge auch gar nicht. Also nichts mit „Joghurtbechern zu Parkbänken“, nennt Heinemann ein populäres, eigentlich unbefriedigendes Beispiel. Bei Covestro verfolgt man höhere Ziele – und hat sie offenbar erreicht: Es gebe „keinerlei Qualitätsverlust“, sagt Spartenchef Braig. Und 90 Prozent des Ausgangsmaterials würden beim Elastomer-Recycling zurückgewonnen. Auch der Treibhausgas-Effekt lasse sich quantifizieren: minus 66 Prozent.

Die Gretchenfrage beim Recycling sei zumindest in einem sehr großen Markt schon beantwortet. Im Automotive-Bereich gebe es schon Rücklaufsysteme, „die Kunden haben daran ein eigenes Interesse“, erläutert Braig. Das gelte zum Beispiel für die Hersteller von Gabelstaplern.

Die Grundlagen für die Pilotanlage wurden ebenfalls in Leverkusen gelegt. Für den nächsten Schritt wolle man sich mindestens zwei Jahre Zeit lassen, die Datengrundlage verbreitern und den Prozess weiter optimieren, kündigt Bastian Mahr an. Der Chefingenieur der Piloteinheit bei Covestro hat aber nicht nur dieses Eisen im Feuer. Gemeinsam mit seinem Kollegen Michael Traving gebietet er über mehrere Versuchsanordnungen im Gebäude B310 im Chempark Leverkusen. Rund 100 Personen seien mit Prozess-Neuerungen beschäftigt, die sich in der Regel um Stoffkreisläufe drehen, so Traving. 

Das ist mit Sicherheit entscheidend. Seit die Kunststoff-Abspaltung des Bayer-Konzerns Kreislaufwirtschaft ins Zentrum ihres Handelns gestellt hat, stellen sich überall Verfahrensfragen. „Wir haben in den vergangenen sechs Jahren gelernt, dass es keine universelle Recycling-Technik gibt“, fasst Thomas Braig zusammen.

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Anders gesagt: Bei jeder Produktgruppe muss getüftelt werden. Das gelinge besonders gut an den deutschen Standorten: Hier sei das Prozess-Know-how, hier könnten Grundsatzfragen beantwortet werden. 

Ob daraus folgt, dass auch die erste große Recycling-Fabrik für Elastomere in Leverkusen gebaut wird? Eine positive Antwort können die Verantwortlichen jetzt noch nicht geben.